A PPR csőgyártó sor működési elve a műanyag extrudálási technológián alapul. Lényege a PPR (random copolymer polypropylene) pellet alapanyagok folyamatos feldolgozása szabvány-kompatibilis csövekké magas-hőmérsékletű olvasztással, nyomás alatti extrudálással, méretre szabott hűtéssel és fix hosszúságú -vágással.
A konkrét folyamat a következő: Először is a PPR nyersanyagokat egy-csigás extruder fő garatába táplálják. A henger belsejében az anyagok egyenletesen lágyulnak magas hőmérsékletű olvadt állapotba a csavar elektromos fűtése és nyíró hatása alatt. Ezt követően az olvadt anyagot a csavar folyamatosan nyomja a gyűrű alakú szerszámba (matricafejbe), üreges cső alakú parisont képezve.
Ezután a parison azonnal belép a vákuumméretező tartályba, ahol gyorsan lehűtik, és negatív nyomású adszorpció és porlasztásos hűtés mellett a pontos külső átmérőre méretezik. A méretezett csövet állandó sebességgel húzza ki a lehúzó-gép, és teljesen lehűti egy permetező víztartályban, melynek méreteit valós időben, lézeres átmérővel, a cső hosszának beállításával és a lézeres átmérőmérővel valós időben felügyeli. vágó, halmozott vagy csomagolt ellenőrzés után, a folyamatos automatizált gyártás befejezése a pellettől a késztermékig.
A teljes folyamat kulcsa az extrudálási hőmérséklet, a csavarsebesség, a kihúzási{0}}sebesség és a hűtőhatás precíz, összehangolt szabályozásában rejlik, így biztosítva a cső méretpontosságát, kerekségét és belső minőségét.