1. lépés: Nyersanyag előkezelés és szállítás
Szárítás: Erősen higroszkópos műanyagok (például PET, PC és nylon) esetén a pellet először a szárítóba kerül, hogy eltávolítsa a nedvességet. A magas hőmérsékletű extrudálás során a nedvesség buborékokat hoz létre, ami a lap hibáihoz vagy a mechanikai tulajdonságok romlásához vezet.
Összetevők adagolása és keverése: Szükség szerint a fő anyagpelleteket, a mesterkeveréket és a funkcionális adalékanyagokat (például antioxidánsokat és antisztatikus anyagokat) arányosan keverőbe helyezzük, hogy alaposan összekeverjük a kívánt színt és tulajdonságokat.
Vákuumos adagolás: Az összekevert nyersanyagokat az extruder garatába szívják fel egy automatikus vákuum-adagoló rendszeren keresztül, ami lehetővé teszi a zárt és por{0}}folyamatos anyagellátást.
2. lépés: Olvadás, lágyítás és extrudálás
Csavaros extruder: A nyersanyagok a garatból egy nagy hossz-átmérőjű csavarba esnek. A csavar a fűtött hordóban forog, és a külső elektromos fűtés és a saját nyírósúrlódási hőtermelése révén a műanyag pellet fokozatosan megolvad, összenyomódik és viszkózus és egyenletes olvadékká homogenizálódik.
Olvadékszűrés: Az olvadék porózus szűrőlappal és szitaváltóval felszerelt készüléken halad át. A szűrőszűrő felfogja a nyersanyagban esetlegesen előforduló szennyeződéseket vagy meg nem olvadt pelleteket, így biztosítva az olvadék tisztaságát. A szitaváltó lehetővé teszi a szennyezett szűrőszűrők cseréjét a gép leállítása nélkül, így garantálva a folyamatos gyártást.
Olvadékadagolás: A homogenizált olvadék stabilan és állandó nyomáson kerül a következő fokozatba. A csiga fordulatszámának és hőmérsékleti zónáinak (adagolózóna, kompressziós zóna, homogenizálási zóna) pontos szabályozása a minőség kulcsa.
3. lépés: Formázás és kezdeti formázás
Lapos extrudáló szerszám: Az olvadék a körkörös áramlási csatornából egy széles és lapos T- alakú (kabát{1}} típusú) szerszámba lép be. A szerszám precíziósan-megtervezett belső áramlási csatornával rendelkezik, amely biztosítja, hogy az ömledék áramlási sebessége, nyomása és hőmérséklete teljesen konzisztens legyen a középponttól a két végig.
Ajkakilépő lap kialakítása: Az olvadék egyenletesen kifolyik a szerszám végén lévő vékony, hosszúkás állítható ajakból (általában a nyílás csavarokon keresztül történő finombeállításával), és meghatározott szélességű és kezdeti vastagságú "olvadt függönyt" képez. Az ajak síksága és beállítási pontossága közvetlenül meghatározza a lemez keresztirányú vastagságának egyenletességét.
4. lépés: Precíziós hűtés és beállítás
Első hűtőhenger (öntvényhenger): A szerszámról lelógó olvadt lemez először egy nagy -átmérőjű öntvényhengerhez tapad, amelynek felülete erősen polírozott, és hűtővíz (gyakran jeges víz) kering a belsejében. Elektrosztatikus adszorpcióval vagy légkéssel szorosan "rögzül" a görgő felületéhez a gyors hűtés (kioltás) érdekében. Ez a folyamat határozza meg a lap felületi minőségét (tükör vagy matt) és kristályosságát (ami befolyásolja az átlátszóságot és a keménységet).
Hűtőhenger-csoport: A lemez ezután "S" alakban több hűtőhengeren halad át, fokozatosan és egyenletesen lehűlve, amíg teljesen megszilárdul és megszilárdul. A görgők közötti feszültség szabályozása kulcsfontosságú.
5. lépés: Vastagságfigyelés és visszacsatolás ellenőrzése
On-vonali vastagságmérő: A lap lehűtése és megkötése után béta-sugaras vagy infravörös vastagságmérőt használnak az érintésmentes folyamatos szkenneléshez, amely valós idejű-vastagsági profilgörbét generál a lap teljes szélességében.
Automatikus visszacsatolás: A vastagságmérési adatok valós időben visszaküldésre kerülnek a központi vezérlőrendszerbe. A rendszer finom-hangolja a szerszám ajak helyi nyitását egy automatikus ajakbeállító rendszeren (hőtágulási csavarok vagy tolórudak) keresztül, megvalósítva a vastagság zárt-hurkú automatikus szabályozását (APC), és biztosítva, hogy a tűrés elérje a ±0,01 mm szintet.
6. lépés: Vágás és tekercselés
Vágóeszköz: A lap két oldala általában egyenetlen a "nyak{0}}befelé" effektus miatt, ezért a vonalas vágási folyamat mindkét oldalon körkések segítségével történik. A levágott törmeléket újrahasznosítás céljából összetörik, és újra-táplálják az extruderbe (az arányt szigorúan ellenőrizni kell).
Vonó- és kalanderhengerek: Egy vagy több húzóhengerpár stabil húzóerőt biztosít a teljes gyártósor számára. Az extrudálási sebességhez igazodva szabályozzák a lap hosszirányú nyújtását és feszességét.
Tekercselő: A teljesen lehűtött, megkötött és szépen levágott lapot végül egy nagy-átmérőjű automatikus csévélő nagy tekercsekre tekerteti. A modern csévélőgépek állandó feszültség- vagy kúpfeszesség-szabályozást alkalmaznak, amely sík felületű és egyenletes tömítettségű anyatekercseket készíthet, megkönnyítve a későbbi szállítást és hasítást.